- İsti preslənmiş dikişsiz dirsək
Uzun radiuslu dirsək materialı paslanmayan polad, karbon polad, yüngül lehimli polad və s.
İstifadə sahəsi: kanalizasiya, kimya, istilik, aerokosmik, elektrik enerjisi, kağız və digər sənayelər.
Əvvəla, əyrilik radiusuna görə uzun radiuslu dirsək və qısa radiuslu dirsəyə bölünə bilər.
Uzun radiuslu dirsək onun borunun xarici diametrinin 1,5 qatına bərabər olan əyrilik radiusuna aiddir, yəni R=1,5D.
Qısa radiuslu dirsək onun əyrilik radiusunun borunun xarici diametrinə bərabər olması deməkdir, yəni R= 1.0d.
Ştamplama dirsək emalı şərti və ya xüsusi ştamplama avadanlığı gücü vasitəsi ilə həyata keçirilir ki, məhsulun hissələrinin istehsal texnologiyasının müəyyən bir formasını, ölçüsünü və performansını əldə etmək üçün birbaşa deformasiya qüvvəsi və deformasiya ilə qəlibdəki hesabatı.Sac metal, kalıp və avadanlıq ştamplamanın üç elementidir.Ştamplama bir növ metal soyuq deformasiya emal üsuludur.Beləliklə, ştamplama dirsəyə soyuq ştamplama və ya təbəqə ştamplama deyilir, ştamplama deyilir.Metal plastik emalının (və ya təzyiqlə işlənməsinin) əsas üsullarından biridir və eyni zamanda material formalaşdıran mühəndislik texnologiyasına aiddir.
Ştamplama dirsək, boru boşqabının ştamplama kalıbının yarım halqalı dirsəyə ştamplanması və sonra iki yarım halqalı dirsək qrupunun qaynaq formalaşdırılması ilə eyni materialdan istifadə etməkdir.Bütün növ boru kəmərlərinin müxtəlif qaynaq standartlarına görə, yarımfabrikatlar adətən bərk nöqtələr qrupuna görə istehsal olunur və sahə tikintisində qaynaq boru kəmərinin qaynaq dərəcəsinə uyğun olaraq aparılır.Buna görə də, iki yarım ştamplama qaynaq dirsək adlanır.Borunun istiqamətini dəyişmək üçün istifadə edilən boru fitinqi, çox vaxt onun döndüyü yerdə.
- Dirsəkdə proses axını
Gözəl, vahid divar qalınlığı, davamlı işləmə və kütləvi istehsal üçün uyğun olan isti təkan əyilmə, karbon polad və alaşımlı polad dirsəklərin əsas formalaşdırma üsullarına çevrildi, həmçinin paslanmayan poladdan dirsəklərin formalaşmasının müəyyən xüsusiyyətlərinə, istilik formalaşması prosesinə aiddir. aralıq tezlikli və ya yüksək tezlikli induksiya ilə isitmə (istilik halqası çoxlu dairə və ya dövrə ola bilər), alov və əks etdirici səth, İstilik üsulu formalaşan məhsulların tələblərindən və enerji vəziyyətindən asılıdır.
Ştamplama formalaşdırma, dirsək formalaşdırma texnologiyasının kütləvi istehsalında istifadə olunan uzun müddətdir, isti presləmə və ya digər formalaşdırma texnologiyası ilə əvəz edilmişdir, dirsəklərin ümumi xüsusiyyətlərini istehsal etmək üçün istifadə olunur, lakin bəzi dirsək xüsusiyyətlərində onun çıxışı kiçikdir, divar çox qalın və ya çox nazikdir.
Ştamplamadan əvvəl boru blankı aşağı kalıp üzərinə qoyulur, daxili özək və son kalıp boru blankına yüklənir, dirsək isə xarici kalıpın məhdudlaşdırılması və daxili kalıbın dəstəyi ilə formalaşır.
İsti təkan formalaşdırma prosesi ilə müqayisədə, ştamplamanın görünüş keyfiyyəti isti presləmə formalaşdırma prosesi qədər yaxşı deyil, ştamplama dirsəyinin xarici qövsü formalaşma prosesində uzanan vəziyyətdədir, çünki tək istehsal üçün uyğundur və aşağı dəyəri, ştamplama dirsək texnologiyası əsasən kiçik toplu qalın divar dirsək istehsalı üçün istifadə olunur.
Ştamplama dirsəkləri soyuq ştamplama və isti ştamplamaya bölünür.Soyuq ştamplama və ya isti ştamplama adətən materialın xüsusiyyətlərinə və avadanlıqların gücünə görə seçilir.
Soyuq ekstruziya dirsəyinin formalaşması prosesi, boru boşluğunu xarici kalıba qoymaq üçün xüsusi bir dirsək formalaşdıran maşından istifadə etməkdir.Üst və alt kalıp bağlandıqdan sonra boru blankı formalaşdırma prosesini başa çatdırmaq üçün itələyici çubuğun altında daxili kalıp və xarici kalıp arasındakı boşluq boyunca hərəkət edir.
Daxili və xarici kalıp soyuq ekstruziya dirsəkləri gözəl görünüş, vahid divar qalınlığı, kiçik ölçülü sapma və s. üstünlüklərə malikdir.Tez-tez paslanmayan polad dirsəklərin formalaşdırılmasında, xüsusən də nazik divarlı paslanmayan polad dirsəklərin formalaşmasında istifadə olunur.Daxili və xarici kalıbın dəqiqliyi daha yüksəkdir və boru boş divar qalınlığının sapması da daha yüksək tələblər irəli sürür.
Göndərmə vaxtı: 04 mart 2022-ci il